柔印采用轻印压(约2kg／cm)进行印刷是其特点，配以醇陛或水性油墨，墨层又较薄，便于高速印刷，就其印刷速度来看是目前所有印刷工艺中最快的，一般是凹印的1．5～2倍(普遍在200～400m／min，某些印刷最高可达68om／min)。
当然由于印版易变形，虽采用轻压，但难以控制，故其特点，反过来有时也是其缺点：柔印的图文线点总体趋向铺展扩大，网点普遍增大(增幅在15％～30％ ，中间调最高可达50％ )，试想，如1％小网点扩大15％ ，再一下过渡到“绝网”处，无疑会呈现一明显的分界线，难免使人有突兀之感。而凹印的高调层次过渡相当平稳，做175线/in的“绝网”效果，可轻而易举达到。
柔印的制版费是仅凹印的3o％ 左右，成本要低许多。虽其耐印率仅是凹印的1 o％ ，但对短版产品，并印刷质量又相对要求不高的产品来说，理所当然应采用柔印，特别是卫星式柔印操作简单，套准快，损耗明显低于凹印，运行成本也相对低得多。但反过来，柔印制版时，包括印刷过程中，3％ 以下的小网点容易丢失(这是某些业内人士认为“柔印不适应中国文字”的由来。试想，细小文字处，中文文字掉了点，其内容意思可就全变了，后果不堪设想，如果用提高版材的刚性和强度为代价以解决此问题，又失去了柔版的意义)。然而凹印一般无此担忧。所以对于精细产品，特别是长版产品或高附加值产品，应大胆放心采用凹印。
据悉，凹印在欧洲名牌商品包装领域占据主导地位，约有80％ 的世界知名品牌产品包装采用凹版印刷。当然对要求特别高的精细产品，如遇大面积实地和精细网点同属一色者，有时也会象柔印一样采取分版印刷方法，则要视具体情况和用户要求而定。
柔印一般来说其操作及维护较方便，随机配有一套可适应不同印刷长度的印版滚筒，以适应规格经常变更的包装印刷品。但目前传统柔版版材仍以平张为主，当粘贴到弧面辊筒上时，由于版材的厚度和粘贴胶布的厚度误差，加上版材的弯曲变形补偿尺寸误差，以及其他人为因素，相对难以控制由此带来的套印误差问题。对此凹印却无多大问题。
另外，如是卫星式多色柔印机，其中心压印滚筒直径大，高度高，装版操作等并不方便，而且色数越多，滚筒越大，钢筒自重成倍增加，运转动力也成倍加大，能耗可能比机组式凹印机大得多。再想到机组式凹印机之小车式装版系统的灵活方便，两者相比，就更不可等量齐观了。
柔印目前已采用醇性或水性油墨，墨层薄，耗量少，符合环保与绿色包装的理念。但有人以此作为淘汰凹印的理由，笔者认为有失偏颇。
首先，凹印目前采用苯性油墨居多，特别是国内，这是不争的事实，但这主要应归结于环保呼声还不够强烈。实际情况是，醇性凹版油墨早已有之，不过其某些性能，主要是印刷牢度还不十分理想，(这是世界性的一大难题)，但试问柔印用醇性油墨就已解决此难题了吗?要知道欧美发达国家，它们使用的油墨往往是柔印与凹印通用的。当然说柔印墨层薄，容易干燥，残留溶剂少，因此更环保，笔者是持赞同意见的。
综上所述，笔者认为对软包装印刷来说，无论采取柔印或是凹印，理应各取所长，长期并存，共谋发展。
信息来源：出口商品包装